Bonduelle, précédemment Caugant, étaient les premiers en France à avoir adhéré au concept d’usine propre. A l’époque, comme l’explique Gérard Perroud, directeur industriel de Bonduelle Traiteur, la société disposait d’assez peu de moyen marketing. « Notre marketing, c’était d’être en avance par rapport aux autres ! L’entreprise a été la première dans l’agroalimentaire français à être certifiée 9001 tous secteurs confondus. Nous essayions en même temps d’entraîner les autres dans notre sillage. Il fallait prendre le train des évolutions. Nous avons fait de l’agriculture raisonnée avec des contrats mentionnant de moins en moins de pesticides, moins d’intrants… depuis 1990. Là aussi, c’était un de nos fers de lance pour nous différencier. Tous ces points particuliers sont restés. Nous avons toujours fait de l’environnement notre priorité. Et cela reste plus que jamais d’actualité.»
Si l’on demande pourquoi, Gérard Perroud répond qu’en premier lieu, faire de l’environnement est économique : « Ce n’est pas une contrainte, c’est un intérêt, c’est pour cela que nous avons fait une usine propre en 1993. Nous avons consommé moins d’eau, le choix d’une usine sans chaudière s’est imposé, pour l’utilisation du gaz… parallèlement nous avons une aspiration des déchets à la source, qui sont triés. De ces opérations n’en résulte que du bonus car nous dépensons moins, les gens s’y intéressent, nous échangeons des idées, c’est une démarche permanente vers une amélioration continue… je dis que nous sommes condamnés à être plus intelligents demain qu’aujourd’hui, et c’est une belle condamnation ».
Marie Tacquard, Directrice de communication chez Gaillard Pâtissier, explique la mise en place d’une politique de diminution des emballages au sein de son entreprise. « Cette démarche est d’abord celle des consommateurs. Cependant elle reste assez complexe car c’est un changement de méthode de travail… lorsque l’on touche à un des éléments de la ligne, il faut modifier tous les autres composant la chaîne. C’est un projet collectif qui a trouvé son aboutissement. » En effet, En supprimant les cartonettes et en réduisant les feuilles d’emballages, l’entreprise a pu diminuer plusieurs dizaines de tonnes d’emballages par an.L’impact est environnemental mais aussi économique. En moyenne un emballage représente 20 % du prix de revient. L’entreprise a donc adhéré au pacte mondial Global compact de l’ONU en 2003. De ce fait elle s’est engagée au niveau du tri sélectif, du tri des déchets industriels et à la réduction de la consommation d’énergie.
Chez Charcupac, l’objectif pour 2009 est d’obtenir les certifications IFS version 2 et ISO 14001. Ces normes sont indispensables pour instaurer un climat de confiance entre le distributeur et les industriels. Elles permettent aussi de ce positionner sur de nouveaux marché, particulièrement à l’échelon européen.
Comme l’explique Pascal Levy, dirigeant du site, « Dans notre équipe, une personne du service qualité se consacre uniquement à l’environnement sécurité et a initié un gros travail sur le plan environnemental. Par exemple, le circuit de refroidissement des machines est passé en circuit fermé. C’est une démarche qui a permis de faire des économies en eau importantes. Nous avons développé également des emballages en quantité, notamment dans le frais emballé : aujourd’hui nous utilisons des films d’opercules très fins qui sont aussi très résistants. Ils amènent plus de transparence et de qualité. Au final c’est un ensemble de démarches qui ne peuvent être que bénéfiques… contrôles et maîtrise des coûts, qualité et respect de l’environnement ! »
Il y a deux ans, la société Soréal cherchait à réaliser des emballages plus fins. Elle à remplacer le plastique par du papier. « Par rapport à notre activité, il serait mal venu de dire que nous ne nous sentons pas concernés par l’environnement, souligne Gilles Bocabeille, PDG de l’entreprise. J’ai l’exemple du polypro (matériau indéchirable, imperméable, inaltérable et recyclable). Cette propriété ne sera pas mentionnée sur le produit fini pour le consommateur. Cependant notre client des PAI industriels appréciera le fait d’aller vers des matériaux recyclables. Nous sommes aussi passés d’un produit de coupelle à un sachet dosette. De 2,5 g de plastique, nous sommes passés à 0,5 g. Au niveau de la conception de l’usine elle-même, Les chauffe-eaux utilisés pour le nettoyage de l’usine ont été supprimés progressivement. Nous avons réussi à mettre en place tout un système permettant de cuire nos sauces, les refroidir, tout en récupérant l’énergie qui réchauffe les eaux. Le soir l’usine est nettoyée en utilisant cette eau chaude, grâce à la thermique provenant de la sauce refroidie dans la journée. Au final nous avons divisé par quatre notre facture énergétique ! »